Kontinuerlig produktion af præisolerede rør har sine velkendte fordele ved at være en hurtig og billig produktionsmetode, men på hvilke områder adskiller kontirør sig fra traditionelt producerede rør? Få svaret her, hvor vi går i dybden med de to produktionsmetoder, så du kan blive bedre stillet til at vælge den rigtige løsning til dit fjernvarmeprojekt.
En uendelige lang rørstreng ved kontinuerlig produktion
Ved traditionel produktion bliver der manuelt produceret et enkelt rør ad gangen. Den diskontinuerlige produktion sker ved, at medierøret skydes ind i et kapperør. For at kunne sikre en centrering benyttes afstandsholdere af plast, der fastgøres på medierøret inden det føres ind i kapperøret. Disse afstandsholdere benyttes også, når røret skal indeholde alarmtråde. Hulrummet mellem medierør og kapperør fyldes derefter med polyurethanskum ved hjælp af højtryksskummaskiner, der sikrer en ensartet skumdensitet i hele rørets længde.
På vores fuldautomatiske kontinuerlige produktionsanlæg er det derimod muligt at producere en, teoretisk set, uendelig lang rørstreng. Ved en kontinuerlig produktion af faste rør starter man med at sætte samlinger i hver ende af stålrøret, så de kan køres ind i maskinen i en kontinuerlig proces. Undervejs i processen bliver alarmtrådene positioneret af en fuldautomatiseret maskine, mens en kontroltavle konstant sikrer de rigtige forhold for produktionen. Opskumningen foregår således, at polyurethanskum sprøjtes kontinuerligt ind med foliebakker, så skumvæsken kan flyde rundt om stålrøret, mens folien, der fungerer som diffusionsspærre, omslutter isoleringen. Til sidst ekstruderes kappen på, og rørene er nu klar til at blive afmærket, skåret i længder, rengjort og kontrolleret.
6 meter rør bliver produceret hvert eneste minut
Den fuldautomatiserede proces gør, at vi hos isoplus kan producere ikke mindre end 6 meter rør i minuttet. Når man starter en kontinuerlig produktion op, så er man dog nødt til at acceptere, at de første og sidste rør er uanvendelige. Derfor skal der køres en vis mængde rør i gennem, før det kan betale sig økonomisk. Produktionen kan nemlig ikke stoppes i den ene ende uden at hele processen går i stå. Der vil derfor altid være rør, der kun er halvt færdige, når produktionen stoppes.
Den fintfølende opskumningsproces kræver rutine og erfaring
Hos isoplus anvender vi altid aksialproces til vores kontinuerlige produktion, men der findes også andre produktionsmetoder til kontirør. Her foregår opskumningen dog typisk ved hjælp af en drejeproces, hvor skummet er i kontakt med luften i længere tid, hvilket forringer lambdaværdien. Med isoplus’ aksialproces er skummet i luften mindst muligt, og derfor kan vi undgå, at unødvendigt kvælstof kommer ind i skummet og forringer lambdaværdien.
Opskumningen ved kontinuerlig produktion er særdeles fintfølende, og der skal meget lidt til for at ødelægge en opskumning. Det er en hårfin balance at sikre den korrekte temperatur, lufttryk og luftfugtighed. Disse parametre har stor betydning for produktionens succes, men forholdene skifter kontant, så man skal hurtigt kunne skrue på de forskellige parametre. Det kræver medarbejdere med rutine og erfaring. Men når du først har ekspertisen, så betaler det hårde arbejde sig af med rør af højeste kvalitet.
Kontinuerlig produktion giver finere celler og mindsker varmetabet
Isoleringen ved kontinuerligt producerede rør har som udgangspunkt en bedre lambdaværdi end den fra traditionelt producerede rør. Det skyldes, at man på en kontinuerlig proces lægger skumvæsken i folien i bunden af røret, så det kan vokse sig op omkring røret og lukke til øverst. Den metode giver finere skumceller, som mindsker varmetabet. I en traditionel produktion bliver skumvæsken skudt flere meter ind i røret. For at det kan presses helt ud i enderne kræver det, at der tilsættes mere drivgas, som til gengæld forringer lambdaværdien.
I princippet bliver cellerne dog kuglerunde, når skumvæsken bliver skudt ind i røret ved traditionel produktion. Ved en kontinuerlig produktion bliver de æggeformede, da cellerne vil forsøge at vokse op udad fra. Det medfører en æggeform, der ligger i aksial retning på røret. Som vi kender det fra æg, så er den korte side knap så stærk som den lange side, og ligeledes får man altså en lavere trykstyrke radialt end aksialt. I praksis betyder det dog blot, at man ikke kan lægge kontinuerligt producerede rør ned i den samme dybde. Traditionelt producerede rør kan lægges ned i 40 meters dybde, hvor man sammenligneligt ikke bør lægge kontirør ned i mere end 20 meters dybde. Typisk bliver fjernvarmerør dog ikke lagt i mere end et par meters dybde, så i praksis har det ingen reel betydning for sikkerheden eller holdbarheden.
Diffusionsspærren sikrer, at det lave varmetab forbliver konstant
Udover en bedre lambdaværdi ved kontinuerlig produktion, så spiller den indlagte diffusionsspærre også en vigtig rolle, når det kommer til at opnå et lavt varmetab. Diffusionsspærren sørger nemlig for, at CO2 og cyclopentan ikke kan diffundere ud gennem kapperøret. På den måde kan man sikre, at de gode isoleringsgasser forbliver i skummet, og de udefrakommende gasser med dårlige isoleringsevner forbliver ude. Det er med til at sikre en konstant lav lambdaværdi i isoleringsmaterialet.
Med vores aksialproces på den kontinuerlige produktion bruges diffusionsspærren til at holde skumvæsken på plads under produktionen. Det er ikke lige så let at lægge en diffusionsspærre i et traditionelt produceret rør, da man her er nødt til at producere kapperøret med diffusionsspærren. Det gør vi som udgangspunkt ikke hos isoplus, da man på den måde blander forskellige materialer, som medfører, at affaldet ikke kan genanvendes.
